2026年7月，遠東新材料公司順利完成低煙無鹵車間包裝智能化改造升級。項目以自動化、智能化技術直擊傳統生產痛點，實現減員、提效、減負、安全生產多維升級，進一步推進車間精益化、標準化生產建設，為公司智能制造規模化落地樹立全新標桿。
01 直擊現場痛點 精準定制升級方案
為有效疏通生產堵點、破解現場管理難點，遠東智研院聯合遠東新材料公司組建專項技改攻堅團隊，聯動生產、工藝、設備等多職能模塊，開展全流程現場摸排、工況分析與風險研判。團隊結合車間生產特性、產品工藝規范及企業長期發展規劃，經過多輪技術論證、方案迭代與經濟性測算，最終落地一套高適配、全自動化、可拓展的智能包裝整體解決方案。
該方案整合自動供袋、精準稱重、智能灌裝、整形輸送、機器人碼垛等核心功能模塊，貫通成品包裝、物料輸送、智能碼垛、成品入庫全業務鏈路，順利實現車間包裝工序從人工輔助作業向全流程無人化作業的結構性升級。
02 數智產線落地 多維價值全面釋放
目前，本次技改產線已穩定投產運行，智能化改造價值全面釋放，降本增效成果顯著。
在人力優化方面，產線兩班制生產人力配置由原11名作業人員精簡至2名輔助值守人員，通過自動化設備替代重復性人工操作，有效壓縮人工成本與現場管理成本，實現崗位人力結構精益優化。
在生產效能方面，升級后的智能產線搭載高精度傳感器與邊緣計算網關，可實時采集、溯源、監管設備工況、生產節拍及能耗數據，實現生產過程可控可溯。經現場實測，車間包裝環節綜合生產效率提升30%以上，有效提升生產穩定性與產品一致性。
自動化封閉作業模式同步優化車間作業環境，降低粉塵治理壓力與職業健康風險，緩解一線用工難題。同時，系統化、精準化的生產數據，為數字孿生車間建設、智能生產調度、精益管理優化提供扎實的數據底座，全面提升車間智能化、標準化管理水平。
03 健全長效運維 保障效能持續迭代
為長效固化改造成果，公司同步搭建數字化閉環運維體系。依托產線智能數字看板，實現產能指標、設備工況、環境參數、故障告警全域可視監控，保障設備隱患提前預警、及時處置。同時將智能巡檢、數據復盤、工藝迭代納入常態化考核，配套專項激勵機制，形成良性優化循環，持續挖掘智能裝備產能潛力。
04 發揮標桿效應 賦能全廠智能轉型
本次低煙無鹵包裝線智能化升級項目，充分驗證了數字化、自動化技術賦能精益生產的核心價值，形成工序級智能改造可復制、可推廣、可落地的成熟體系。未來，遠東新材料公司將以本次技改項目為標準化示范標桿，系統沉淀技術經驗與落地體系，逐步在全廠各產線、各工序推廣可復用的智能化升級模式。
面向長遠發展，遠東將持續深耕智能制造迭代升級，聚焦生產降本、提質、增效，持續夯實智能制造核心競爭力，以深度數智化轉型助推企業高質量可持續發展。
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